Вопрос-ответ

Про то, какие виды пистолетов английского производства существуют в природе, лучше всего поинтересоваться в фирме «Пауэр Спрайз». У них несколько моделей, в зависимости от того, какую продукцию собираетесь производить (зависит от таких параметров, как площадь напыления на одно изделие, производительность растворонасоса, расход сжатого воздуха и т.д.).

Наиболее ходовая модель – распылитель, комплектуемый в составе пневмоустановки PS 9000A (модель 1990 года).

Наш пистолет – универсальный, его возможно использовать как для производства мелких изделий (небольшая площадь набрызга), так и для торкетирования на больших объектах (например, кровли, стоки бассейнов и т.д.).

Конструкция нашего и импортного пистолетов мало чем отличается (единственное, что можно зачесть в пользу англичан, - меньший вес), в остальном отличий практически нет. Если интересно, можете подъехать к нам в офис, посмотреть наш пистолет и сравнить его с фотографиями и чертежами импортного устройства.

Наше оборудование для стеклофибробетона СФБ маркируется СЦ-45 и никак иначе. Имеются фирмы, продающие наше оборудование под своими маркировками – мы этому не препятствуем. Но технологическую и техническую поддержку оборудования (пусть даже нашего), купленного у сторонних организаций (исключение - наши официальные дилеры), мы не осуществляем.

Растворонасосы, которыми мы комплектуем оборудование (производство Волковысского завода, Республика Беларусь), маркируются именно СО-150[А], причем некоторые с индексом А, другие - без. Индекс определяет каким образом идет переход на другую производительность: переключением двухскоросного двигателя или заменой шкивов ременного редуктора.

Мы никогда не слышали про растворонасос СО-50[А]. Однако допускаем, что он может использоваться для стеклофибробетона, если подходит под наши требования по производительности. Для большей точности прошу направить известные Вам характеристики этого устройства, а мы со своей стороны попытаемся отыскать такой аппарат в Москве и сравнить его с нашим.

ПКС-3,5 конечно предпочтительнее в том плане, что он поддержит работу оборудования даже, если увеличить производительность растворонасоса до 0,6-0,72 куба в час. Но, чтобы понять, сможете ли Вы использовать этот компрессор, ознакомьтесь с его характеристиками: громоздкий, тяжелый, большой мощности – его можно подключить не везде.

Оптимальным вариантом является все же К-3: относительно небольшой, недорогой, более-менее транспортабельный. Но использование этого компрессора ограничивает производительность установки – не более 0,36 куба (по раствору) в час. Но этот расход не такой уж и маленький. Обычно при торкетировании наносят за один проход слой, толщиной не более 1см, т.е. 36 квадратов за час или 288 квадратов за смену. К сведению: английские аппараты зачастую рассчитаны на производительность не более 0,24 куба в час.

Производительности растворомешалки СО-46Б (ее рабочий объем составляет 0,08куб.м.) для данной технологии достаточно. При производительности растворонасоса 0,36 куба в час, необходимо за час сделать 0,36/0,08 = 4,5 замеса.

Обычно для получения приемлемого раствора на один замес (после загрузки песка. цемента, воды) необходимо 9 минут (для получения качественного раствора). Загрузка ингредиентов на один замес занимает не более 1 минуты, следовательно в течение часа эта растворомешалка способна выдать 0,48 куба (6 замесов), что даже больше рабочей производительности растворонасоса, которую мы рекомендуем.

Таким образом, максимально допустимое время приготовления раствора при производительности растворонасоса 0,36 куб.м/час составляет 13 мин. Если же производительность растворонасоса меньше (например при изготовлении небольших декоративных элементов), то время замеса можно даже увеличить.

Если под кровельными работами Вы подразумеваете нанесение защитной стяжки, то Вам необходим минимальный набор оборудования: наш пистолет, растворонасос с регулируемой производительностью желательно не более 0,36 куба в час), компрессор с расходом 2 куба сжатого воздуха в минуту при рабочем давлении 6 атмосфер, растворомешалка, масловлагоосушитель или, как минимум, фильтр для компрессора.

Если же речь идет о производстве малых архитектурных форм, то там требуется много различных приспособлений (поддоны, формы, краны, бункера для цемента, песка и т.д.).

Комплект состоит из:

• Пистолет-распылитель СФБ 1 шт.
• Ключ для пневмопривода 1 шт.
• Ключ специальный 1 шт.
• Запасной ПУ-барабан 1 шт.
• Рубящий барабан с шагом ножей 1 см 1 шт.
• Запасной прижимной флажок 1 шт.
• Запасные рубящие ножи 10 шт.
• Сменная выходная форсунка Ду 16-22 1 шт.
• Сменная выходная форсунка Ду 16-23 1 шт.
• Сменная выходная форсунка Ду 16-24 1 шт.
• Сменная трубка выхода стекловолокна Ду16 и Ду20 – по 1 шт.
• Паспорт, технический регламент 1 компл.

ПУ-барабан, рубящие ножи, выходные форсунки, прижимной флажок.

Да, возможно, от 7мм до 37мм.

Да, пистолет – это основа комплекса. Мы готовы поставить Вам его отдельно.
Далее - растворонасос. Обратите внимание на фотографии этого агрегата на нашем сайте. Мы осуществляем модернизацию типовых шпаклевочных агрегатов СО-150. Дело в том, что «родные» характеристики аппарата – минимум 360 литров раствора в час – очень много, это допустимо лишь при торкетировании на большие поверхности (например нанесении защитной штукатурки), а вот для цехового изготовления СФБ-изделий сложной формы и рельефа – совершенно недопустимо.
Поэтому ставим новый редуктор и монтируем новый пульт, где управление двигателем осуществляется через частотный регулятор. Это позволяет решить 2 задачи:
Первая: появляется возможность плавной регулировки производительности по раствору (весьма полезно - в зависимости от размеров формы можно подобрать свою производительность)
Вторая: появляется возможность погасить производительность и держать ее в пределах от 120 до 360 литров раствора в час.
Если Вы можете самостоятельно отыскать героторный растворонасос с производительностью 2 – 4 литра в минуту, - Вы можете использовать его с нашим пистолетом.
Если Вы находитесь очень далеко и перевозка растворонасоса затруднительна и поблизости от себя Вы можите купить типовой СО-150, то мы готовы обсудить вопрос по поставке Вам отдельно пульта, новых шкивов и ремней редуктора (все это можно перевезти и в дорожной сумке).

В качестве растворомешалки, мы рекомендуем СО-46Б (есть и другие модфификации - но уж очень крупные их производительность будет многократно превосходить производительность растворонасоса), т.к. объем ее замеса (80литров) практически совпадает с объемом бункера растворонасоса (70 литров).
Если в большой растворомешалке (например, РН-150А или РН-200) подготовить 150 или 200 литров раствора и не выработать его за первые 40-60 минут (а лучше это делать даже быстрее), - то раствор придется (выбросить). Иными словами, даже купив большую растворомешалку, придется использовать ее на треть своих возможностей.
Растворомешалка должна быть принудительного типа и ни в коем случае не гравитационного типа (где раствор перемешивается за счет того, что крутится емкость.
Растворомешалки типа СО-46Б производят в Липецкой области, г. Лебедянь. У этого завода есть представители в различных регионах России и странах СНГ.

Вибрационное воздействие – за счет вибраторов, смонтированных на форме, осуществляется в процессе укладки смеси в форму. Этим способом изготавливаются, в основном несложные по конфигурации изделия, например, сантехкабины, кольца колодцев, каналы теплотрасс, плоские плиты различного назначения.

Для небольших элементов, где площадь укладки смеси значительно больше высоты укладки, применяется уплотнение различными технологическими приемами и средствами (ролики, валики и т.п.), которые не только уплотняют смесь, оказывая вибрационное воздействие, но и передают на уложенную смесь внешнее давление. В этом случае укладка осуществляется послойно, и уплотнительная обработка осуществляется для каждого слоя.

Неплоские изделия этим способом не изготавливаются. Если требуется получить изделие со сложным рельефом, тем более, если изделие объемное, то потребуется наносить СФБ методом набрызга в несколько слоев с уплотнением каждого слоя вручную специальным валиком.

Обычный бетон, после своего созревания, может иметь конечную прочность на сжатие от 150 до 300 кг/см2. Прочностные характеристики зависят от марки цемента, его количества в растворе, условиях выдержки изделия и т.д. Стеклофибробетон может иметь прочность на сжатие от 200 до 400 кг/см2.

Чтобы получить такую прочность бетон (равно как и стеклофибробетон) следует выдержать при нормальных условиях 28 дней. Но ни один завод не может себе позволить отгружать продукцию, складируя ее 28 дней на своих площадях (понадобятся гигантские склады). Ускорить процесс набора прочности возможно, если выдержать изделие 1 сутки в среде с повышенной влажностью или в воде. Но в реальных условиях организовать выдержку готовой продукции в такой среде невозможно. Сымитировать такие условия можно, поместив изделия в пропарочные камеры, где осуществляется обработка паром (большая влажность при температуре +50…+60 С). В этом случае имеется возможность отгрузить продукцию уже через сутки после изготовления, но даже в этом случае изделие набирает 70-90% от своей номинальной прочности. Остальное изделие добирает уже позже. Однако такое ускорение процессов отверждения негативно сказывается на последующее время эксплуатации (уменьшается).

Если не осуществлять обработки паром, то изделие наберет 60-70% прочности за 6-10 дней (в зависимости от влажности помещения, где оно хранится). Прочность в 40-60кг/см2 изделие наберет в нормальных условиях (без принудительной обработки паром) в течение 3-4 дней.

Прочность на сжатие не зависит от толщины изделия. Можно иметь лист толщиной 5 мм, который выдержит нагрузку в 300кг на квадратный см и не разрушится, а можно иметь плиту, толщиной 10см, которая разрушится при давлении 100 кг на квадратный см.

Методика определения параметров прочности на сжатие заключается в том, что изделия кубической формы пытаются раздавить прессом. Кубик помещают на горизонтальную плоскость и оказывают сверху давление прессом. При разрушении кубика фиксируется текущее давление – оно и характеризует параметр прочности на сжатие.

Например, необходимо сделать несущую плиту из стеклофибробетона с внешним слоем, имеющим рельеф под природный камень, шифер или плитку.

В этом случае на поддон помещают неглубокую форму, имеющую соответствующий рельеф. Далее на эту форму осуществляется набрызг СФБ, таким образом получается сдой в 5-10 мм (повторяет рельеф камня, шифера или плитки), затем укладывается цементный раствор с рубленным стекложгутом или вообще без стекловолокна. Толщина укладки – в соответствии с расчетами. В раствор закладывается арматура. После сушки с наружней части плиты снимается форма – изделие с той стороны имеет нужный рельеф, а с противоположной – это плита.

Любой бетон (стеклофибробетон) окончательно набирает все свои характеристики в течение 28 суток с момента своего приготовления.

Не рекомендуется выполнять эти работы при низких температурах. Для московского региона данные работы лучше проводить с начала апреля по конец сентября. Если работы осуществляются летом, в жаркую погоду, то СФБ кровлю можно принудительно смачивать (поливать водой из шланга).

Термин «сушка» - не корректен. СФБ (бетон) выдерживают не в сушильной камере, а в пропарочной, где главное не температура, а влажность. Влажность обеспечивается путем производства пара, в следствие чего температура – побочный продукт. Температура в камере достигает +60С.

На кровлю СФБ наносится только методом торкетирования, т.е. набрызгом. Ни о какой заливке (укладке) не может быть и речи. Толщина слоя, 2-3 см. При этом рекомендуется увеличить процент армирования волокном (чтобы улучшить гидроизоляционные свойства покрытия).

Пример такого изделия – трехслойная панель, т.е. с двух плоскостей – СФБ (с отформованным рельефом), а посередине – пустота, например, для утеплителя. Либо обе плоскости изготавливают по отдельности, а затем соединяют, либо используется двухслойная форма, где наружные поверхности напыляются, а внутренняя поверхность заполняется раствором с рубленным волокном (метод укладки), но таким образом, чтобы форму из изделия можно было изъять, а в образовавшийся зазор ввести заполнитель.

Если же требуется изготовить какое либо объемное изделие сложного рельефа (шар, конус, цилиндр, ванну, пирамиду и т.д.), то набрызг ведется на соответствующую объемную форму. Основное условие – форму затем нужно снять. Поэтому, например, сделать пирамиду, конус с одной формы можно, а шар или цилиндр придется делать из двух половинок.

Любой жидкой смазкой, например, масло (возможно моторная отработка). При изготовлении качественных изделий, где предъявляются повышенные требования к рисунку, цвету наружного покрытия, используются бесцветные антиадгезионные смазки (но они дороже).

«Хрупкость» материала определяется не прочностью на сжатие, а на изгиб.

Даже при одинаковой Rсж у СФБ и обычного бетона, Rизг у СФБ будет в несколько раз больше (во сколько – зависит от % армирования, качества цемента, песка, соотношения цемента и песка, водоцементного соотношения).

Толщину кровельного слоя достаточно иметь 10мм (при соотвествующем % армирования). Но мы рекомендуем 20-30мм, т.к. очень редко встречаются фирмы, работающие без нарушений технологии. Например, если с песок не был просеян и с ним попал камень, имеющий в диаметре 5мм, тогда реальный слой СФБ уже 5мм, что недостаточно.

Так же толщина 20-30мм обусловлена тем, что только при этой толщине волокна стекложгута могут распределиться в трех проекциях, а это оптимально для «работы» СФБ матрицы.

В случае с забором технология следующая. Напыляекте по отдельности две плиты, затем выставляете их вертикально друг против друга (лицевыми сторонами наружу), крепите их в опалубке и заливаете между ними бетон. Этот вариант работ больше похож на использование СФБ плит в качестве несъемной опалубки при домостроении.

Использовать какие-либо механические приспособления нельзя - работа только вручную. После прикатки валиком остается неровный след - так и должно быть, т.к. ее назначение не выровнять, а разрушить воздушные пузыри, которые могут образоваться в толще слоя СФБ при напылении на форму (такое может быть, т.к. процесс напыления с воздухом), а также с целью уплотнения массы (т.к. процесс без вибропрессования). А уже после прикатки валиком можно разглаживать поверхность мастерком. Если использовать затирочную машину СО-205, то она при вращении будет тянуть волокно (вырывать его из поверхности).

Такую машинку можно использовать, если затирать раствор без волокна. Применительно к изделиям из СФБ: Первый слой - напыление (прикатка валиком), второй слой - укладка с волокном (прикатка валиком или вибропрессование), третий слой - обычный бетон - вот его-то можно затирать – выравнивать машинкой.

Армировать стеклофибробетон стальной арматурой можно, более того это нужно, если Вы производите крупные изделия, например, плиты пространственного перекрытия, готовые конструкции зданий, сооружений (при этом толщина изделий от 1 до 4-5 см).

Наносить стеклофибробетон на пеноизол нельзя. СФБ наносится методом напыления, создавая большой и сильный факел - если пылить на пеноизол, то его умнет. Изготавливать трехслойные панели со средним слоем изоляции - пеноизолом - можно (сначала сделать панели, а затем залить туда пеноизол).

Использование СФБ для целей, описанных Вами, с нашей точки зрения, маловероятно.

Набрызг раствора (торкетирование) на металлическую поверхность следует осуществлять поверх сетки. Но наносить СФБ на сетку не рекомендуется, т.к. волокна стекложгута, обвалакивая сетку могут оставить пустоты под сеткой - имеется риск расслоения. Более того, если в емкости будет пар при температуре 110 градусов, то эта довольно-таки агрессивная среда, способная также со временем вызвать антиадгезионные процессы.

Для указанных Вами целей могли бы рекомендовать нанесение изнутри пенополиуретанового покрытия (плотностью порядка 100 кг на куб. метр). Это покрытие (достаточно порядка 3 см) будет являться отличным антикоррозийным слоем, а также значительно усилит конструкцию. Помимо этого прекрасно теплоизолирует Ваши баки.

Если Вопрос теплоизоляции Вам не интересен, можно напылить защитный ППУ типа Корка - у него плотность порядка 200 кг на куб. метр, в этом случае достаточно 1-1,5 см. Это отличная антикоррозийная защита и высокая прочность (но хуже по теплопроводности). Более того, напыление ППУ - более удобный в технологическом плане процесс.

Два способа.

1. Метод напыления - торкетирование на объекте, набрызг на предварительно подготовленные формы (валиком производят уплотнение между слоями), в основном малые архитектурные формы.

2. Метод премиксинга - рубленное волокно смешивается в ручную с раствором - для изготовления несущих элементов, как внутренний заполнитель СФБ-изделия после нанесения одного - двух слоев методом напыления

Для стеклофибробетона предпочтительно естественное созревание, но если ускорять - то температура не должна превышать 60 градусов.

Конечные свойства изделий из СФБ определяются составом смеси и методом изготовления. Способ изготовления также оказывает влияние (см. табл.).

Характеристики стеклофибробетона (на 28-е сутки)

Безусловно. Одно из назначений СФБ, как раз - прочные тонкостенные конструкции с декоративным профилем повторения по матрице формы. И только набрызг!

Вибрационное воздействие с внешним давлением - в большей части возмущающая сила от вибраторов (только в цеху), в меньшей части – прокатка специальным валиком.

Будете делать защитную штукатурку - достаточно 2% армирования, будете делать малые архитектурные формы - 3%.

Такие работы возможно выполнить только методом премиксинга.

В домашних условиях СФБ произвести не удаться. Самый простой и дешевый способ – премикс, однако при этом свойства СФБ не дотягивают до оригинала.

От 1,5 до 3,5 процентов по массе раствора.

Бетон – щелочная среда. Нещелочестойкое стеклянное волокно в бетоне через 6 месяцев полностью разлагается. Поэтому для СФБ должно использоваться щелочестойкое стеклянное волокно (иначе через 6 месяцев этот материал уже не будет стеклофибробетоном, а станет обычным бетоном в виду отсутствия в нем стекложгута).

Щелочестойкий ровинг получается путем добавки в стекло (еще жидкое, пока еще не выдувалась нить) специальных добавок, например, циркония.

Именно волокно позволяет улучшить прочностные характеристики изденлия.

Применительно к каждому конкретному изделию процент армирования и длина волокна подбираются индивидуально, - исходя из требований, которые Вы предъявляете к конечному изделию (нагрузки на сжатие, изгиб и т.д.). Существуют специальные методики расчета.

Химический состав отечественного и импортного волокна практически ничем не отличается. Основная разница – в цене. Импортное всегда есть в наличии по 4евро за кг (китайское) и 7 евро за кг (английское, французское, японское), а отечественное – по 4 доллара за кг, но в наличии есть не всегда, т.к. производится только одним заводом, который начинает выпуск новой партии только после того, как получит предоплату за 50% от еще не произведенного объема волокна (начиная с 2004 года отечественный завод производство прекратил полностью).

Зачастую отечественное волокно худшего качества (сырое, слежавшееся, имеются узелки, не рассыпающееся).

Пластификаторы используются для повышения подвижности раствора (придания ему большей пластичности) без увеличения количества воды. Чем ниже водоцементное отношение, - тем лучше качество конечной продукции (в частности выше параметры прочности). Делать цементный раствор с большим количеством воды – плохо для конечной продукции. Но раствор с малым количеством воды – очень вязкая субстанция (плохо перекачиваемая растворонасосом, плохо протекающая по шлангам, плохо (трудно) распыляемая в аэрозоль (понадобится очень большой расход воздуха), плохо (неравномерно) смешиваемая с рубленным волокном). Решить эту проблему (уменьшить количество воды, но при этом получить раствор приемлемой подвижности и констинстенции) можно путем ввода пластифицирующих добавок. Самая известная и широко распространенная – С3.

Имеются специальные добавки - пигменты для придания нужного цвета бетонным изделиям. Такие пигменты добавляют обычно в пропорции 3-4% от массы цементного раствора. Удоражание бетона достигает 10% от стоимости цементного раствора (без волокна). Можно получить практически любой цвет.

Такие добавки - не редкость, производятся в России, Беларуси.

Нет.

Их задача - увеличить пластичность раствора при малом количестве воды затворения.

Свойства пенополистирола (полистиролбетона), по сравнению с СФБ, как гидроизоляционного материала ничтожны. Если кровля утеплена полистиролом или полистиролбетоном, то поверх обязательно кладется гидроизоляционный материал (например, рубероид). Но рубероид или другое рулонное гидроизоляционное покрытие (их сейчас масса), как правило, наплавляется, чтобы при этом не повредить полистирольные гранулы, требуется их защитить, например – стяжкой. Более того, крайне затруднительно ЗАЛИТЬ полистиролбетон на кровлю (а пенополистирол невозможно даже теоретически), потому что оборудование для производства этого материала – сложная стационарная машина. Поэтому для гидроизоляции кровли, которая была утеплена полистирольными плитами или полистиролбетонными блоками удобно использовать метод набрызга СФБ.

На 1 кубический метр СФБ затрачивается от 45 до 70 кг щелочестойкого стекложгута, в следствие чего стоимость 1 куба СФБ по волокну (отечественному) варьируется от 5400 рублей до 8400 рублей. Стоимость 1 куба непосредственно товарного бетона, в среднем, 1000 рублей.

Таким образом, если нанести слой СФБ толщиной 20мм при 2,5% армировании, то стоимость 1 кв.м. такого покрытия – 128 рублей.

Теперь посчитайте стоимость альтернативного способа – укладку стяжки поверх полистирола, затем наплавление рубероида, думаю, что эта цифра будет значительно выше 128 рублей.

Нет. Можем поставить лишь жгут в бобинах. Если Вы приобретете наш пистолет, то рубите сможете самостоятельно.

Она состоит одинарных слоев (скорлуп) стеклофибробетона, нанесенных методом пневмонабрызга вокруг сердцевины (ядра) из полистирола (или подобного ему легковесного, низкомодульного материала). Сначала напыляют одну панель, затем ее укладывают на поддон, сверху укладывают лист ПСБС и проводят по нему напыление.

Оборудование для СФБ в России производим только мы. Поэтому организовать форум на сайте могли бы тоже мы, но у нас нет на это желания и времени.

Признанный лидер СФБ оборудования в мире - англичане - ПауэрСпрейс, в Союзе использовалось их оборудование и были попытки сделать свои разработки (НИИЖБ, различные НИИ в Армении, в Хабаровске, Волгограде). С распадом Союза все эти разработки прекратились. В принципе, мы начинали с того, что продавали пистолет разработки НИИЖБа (наш директор - был одним из его разработчиков), на следующем этапе мы взяли за основу английский пистолет, изменив ряд его узлов - на наш взгляд кое-что улучшив, добавив частично то, что было наработано НИИЖБом.

Но в любом случае, СФБ распространен в России и странах бывшего СССР очень мало.

В год по бывшему Союзу продается не более 30 СФБ установок (пистолетов), из них 20-25 - наши, остальные - английские. Производство СФБ это не дело, которым может заняться частное лицо. По хорошему, это настоящее бетонное производство, организовать и раскрутить которое под силу не каждому предприятию. Чтобы в форумах и на сайтах кто-то что-то о СФБ написал он должен его производить (чтобы знать суть вопроса). Представители крупных фирм в форумах, как правило, не участвуют и информацией не делятся.

Я не припомню никого из наших покупателей, создавших новый сайт или выставивших информацию о технологии и материале на свой сайт - зачем? Но противоположные примеры, когда наши покупатели производят СФБ изделия, но всячески скрывают особенности технологии и не хотят делиться своими наработками даже с нами, я знаю. Их можно понять: заказы и так есть, а доводить до сведения широких масс информацию о новом материале и технологии - значит создать риск широкого распространения и увеличения конкуренции - зачем?

Поэтому в Интернете Вы нашли всего несколько фирм. В Москве СФБ производят около 10 фирм, но сайты есть лишь у трех-четырех (или точнее только эти фирмы выставляют там о СФБ более-менее подробную информацию). Кстати уверен, что Вы ничего не нашли о фирмах, предлагающих стекловолокно.

Говорить же про другие регионы вообще не приходится. Хорошо известна лишь фирма из Иваново (МастерГрад, директор Лучков).

В интернете о СФБ очень мало информации, потому что в России он мало известен, а те кто его производит не считает нужным громко об этом говорить (причины этому могут быть разные). Но, если бы Вы искали информацию о СФБ на англоязычных сайтах, то нашли бы намного больше. Хотя больше, чем изложено в наших ВСН узнать нигде не возможно (другой способ - длительная самостоятельная практика).

Из СФБ можно изготавливать: несущие элементы, облегченные фасадные части, малые архитектурные формы (декоративные), это идеальный гидроизолятор - обработка фундаментов, бассейнов, урны, лавочки, канализационные люки (в Москве на Тверской в качестве эксперимента установили такие люки в 2000 году).

Из СФБ делают: волнистые оболочки на пневмоопалубке; элементы несъемной опалубки; сантехкабины; ограждения лоджий, балконов, плиты парапетные, элементы фасадов с рельефным рисунком; трехслойные стеновые панели (СФБ-теплоизоляция-СФБ); панели безрулонной кровли; своды-оболочки двоякой кривизны (купола церквей, мечетей).

Некоторые элементы МКАД выполнены из СФБ (эстакады, элементы мостов).

СФБ дает: повышенную прочность на изгиб, на сжатие, на истирание, повышение трещиностойкости, морозостойкости, атмосферостойкости. В общем, - это бетон с повышенными характеристиками и соответственно с практически неограниченными возможностями.

Шеф-монтаж готовы провести только в случае, если производство организуется в радиусе 20 км от МКАД. В этом случае к Вам на объект выедет главный специалист НСТ по СФБ. Эта услуга платная – стоимость одного рабочего дня – в соответствии с прайсом.

Для всех остальных мы предлагаем цикл по обучению (также платная услуга) на базе нашего опытного участка во Владимирской обл.

Отмечу, что самостоятельно освоить оборудованию и запустить производство СФБ для фирм и организаций, знакомых с производством бетонных изделий, - не сложно.

Основной ценообразующий фактор - стекложгут. Далее приведен расчет для самого дорогого (японского) волокна (китайское, чуть ли не в двое дешевле, но не уступает по качеству).

Цена за 1 кг 250 рублей. Соответственно при нормальном, обычном, проценте армирования 3% по массе от куба СФБ, что составляет 45кг, расход по волокну составит в рублях: 11250. К этой цене необходимо прибавить стоимость непосредственно цемента, песка, пластификаторов. На куб СФБ уходит, в среднем 700-800 кг цемента и 700 кг песка. Стоимость цемента (500-й марки) составит не менее 1200 рублей, и еще 300 рублей – цена песка (заметьте - малая фракция) и добавки. Таким образом, себестоимость по сырью 1 куба СФБ составит не менее 12750 рублей. После чего несложно посчитать, что один квадрат при толщине 10мм составляет никак не дешевле 127,5 р.

Да, у нас имеется такая услуга: шеф-монтаж, передача навыков по эксплуатации оборудования в том числе на базе Покупателя. В этом случае Вы оплачиваете авиаперелет (Москва – Астана - Москва) двух специалистов, проживание в гостинице, суточные, обеспечиваете визовую поддержку. Стоимость непосредственно услуги – см. соответствующий раздел сайта.